x

Queremos ajudar sua empresa

Fale conosco

  • Endereço

    CUBO - Alameda Vicente Pinzon, 54 - Vila Olimpia
    São Paulo/SP

  • Redes sociais

Blog

Navegue por nossa trilha do conhecimento e crie novos insights para seu negócio

Lean Manufacturing
14 de novembro 2017

Lean Manufacturing: o que é e como aplicar esse conceito

O setor industrial está passando por grandes transformações. A maioria das novidades da indústria moderna está apoiada no conceito de Lean Manufacturing, ou manufatura enxuta. Neste artigo, vamos explicar a definição dessa abordagem, sua origem, as categorias em que ela se divide e mostrar como colocar esse processo em prática dentro de uma fábrica.

 

Origem da Lean Manufacturing

Apesar de ser um conceito aplicado nas indústrias mais modernas, esse termo nasceu no Japão, quando era chamado de “Sistema Toyota de Produção”. O primeiro passo veio em 1924, quando Sakichi Toyoda – fundador da Toyoda Teares – criou o primeiro tear automatizado que parava a produção se o fio arrebentasse, gerando uma grande redução de custos com o desperdício.

Esse foi só o começo de uma série de técnicas desenvolvidas no Sistema Toyota de Produção para aumentar a eficiência dos processos aplicados nas fábricas. Principalmente depois da Segunda Guerra Mundial, a preocupação era adotar uma filosofia que eliminasse qualquer gasto desnecessário, justamente por conta da falta de recursos no período pós-guerra.

 

O que é Lean Manufacturing e como aplicar?

A história do Sistema Toyota de Produção já dá uma dica de quais são os pilares que sustentam a Lean Manufacturing. Trata-se de uma filosofia de gestão focada exclusivamente na eficiência dos processos. Ou seja, o objetivo de todas as ações é gastar os menores recursos possíveis para produzir o máximo de valor apenas com o necessário.

Em uma tradução literal, “Lean” significa “enxuto”. Ou seja, a ideia aqui é aqui é ter um sistema produtivo melhor, mais barato e mais ágil. Para isso, todos os desperdícios devem ser identificados e eliminados. Além disso, é um método focado no presente: é preciso entregar o que é necessário agora, sem se preocupar com adaptações que talvez precisem ser feitas no futuro.

Por fim, Lean Manufacturing se trata também de agilidade. A ideia é colocar as máquinas para funcionar e ir otimizando cada processo enquanto “tudo está girando”, sem burocracias ou perda de tempo.

Se de longe parece simples, não é fácil aplicar essa união de conceitos na prática. Primeiramente, é preciso identificar onde estão os problemas e processos que não geram nenhum valor para o cliente. Para isso, é preciso estudar muito bem o cenário da empresa, mensurar o maior número de dados que for possível e, claro, unir esforços para resolver os problemas detectados.

Outro passo importante para aplicar a Lean Manufacturing na indústria é o debate com colaboradores. Quem está realmente presente na linha de produção têm mais conhecimentos sobre oportunidades de melhoria nos processos. É importante que as pessoas também tenham autonomia e absorvam esse pensamento “lean”.

 

Os 7 Desperdícios da Lean Manufacturing

A essa altura você já deve ter entendido que buscar eficiência e eliminar desperdícios são os pontos chaves da Lean Manufacturing. Mas onde exatamente encontrar essas oportunidades de melhoria no processo de produção?

A própria metodologia aponta 7 “categorias” que podem ser otimizadas para trazer maior valor ao cliente:

 

1- Transporte

Quando qualquer recurso – seja equipamentos ou pessoas – é movido sem necessidade, há um desperdício de transporte. Um exemplo clássico é o deslocamento de peças para um lugar errado ou em uma hora errada.

Dentro da rotina industrial, o transporte é parte fundamental. Justamente por isso que essa movimentação precisa ser planejada e executada estrategicamente.

 

2- Movimentação

Movimentos desnecessários dos colaboradores também são um tipo de desperdício. Quando o ambiente de trabalho é desorganizado, é comum que os funcionários tenham que procurar por alguma ferramenta, andar pela fábrica ou algo do tipo.

Neste sentido, vale atentar-se não só para a eliminação de deslocamentos desnecessários, mas até movimentações necessárias também podem ser diminuídas e otimizadas.

 

3- Defeitos

Qualquer defeito no produto irá trazer desperdícios para a empresa: seja pelo retrabalho no reparo do problema ou, pior ainda, no impacto direto ao consumidor.

Dessa forma, toda medida de prevenção e melhoria contínua ajudará a otimizar o processo na fábrica.

 

4- Espera

O desperdício de tempo de espera ocorre quando pessoas (ou até equipamentos) são obrigados a gastar um tempo desnecessário de ociosidade aguardando a disponibilidade de algum outro recurso.

Trabalhadores que precisam esperar alguma ordem de um gestor ou a assinatura de um documento para iniciar um processo são um exemplo desse desperdício.

 

5- Produção Excessiva

Produzir mais do que o necessário ou em velocidade maior do que o ideal irá gerar um aumento no estoque de produtos finalizados e, consequentemente, um desperdício de produção excessiva.

Se aparentemente esse “estoque” parece não ser um grande problema, ao olhar com maior frieza percebemos que é possível que ele se torne obsoleto ou não seja vendido. Portanto, manter o mínimo de estoque para o processo girar é o mais recomendável.

 

6- Processamento Excessivo

Encaixam-se nessa categoria processos que não geram valor ao item que está sendo produzido. Por exemplo, etapas desnecessárias que não aumentam a qualidade do produto ou não tenham valor perceptível pelo cliente.

Uma análise criteriosa na operação pode identificar quais são as tarefas que podem ser eliminadas no dia-a-dia dos funcionários.

 

7- Inventário

A falta de planejamento ou conhecimento do departamento de compras pode ocasionar um desperdício de matéria-prima. Ter um inventário maior do que o necessário gera custos maiores, ocupação de áreas livres e pode, inclusive, atrapalhar outros processos.

Um planejamento de compras eficiente e o controle contínuo sobre essa matéria-prima são as melhore formas de evitar esse desperdício.

 

Tecnologia como ferramenta de melhoria

Identificar esses desperdícios nem sempre é uma tarefa fácil. Não é à toa que o Sistema Toyota de Produção foi reconhecido e estudado internacionalmente.

Porém, hoje é possível contar com ferramentas tecnológicas que Sakichi Toyoda não tinha em sua época. Por meio delas, é possível fazer o controle e monitoramento em tempo real dos processos realizados na fábrica.

Usando tecnologias de geolocalização indoor, a Novidá é uma das empresas que trabalha nesse segmento. Acreditamos que a Lean Manufacturing pode ajudar sua empresa a crescer muito mais. Entenda como funciona nossa solução!

 

Pronto para otimizar seu negócio?

voltar ao topo