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RCM

RCM – Conheça a Manutenção Centrada na Confiabilidade

A gestão da manutenção é um dos fatores mais importantes para o bom desempenho de qualquer fábrica. Em tempos de alta competitividade e novas tecnologias, é fundamental manter os equipamentos em ordem e não ser surpreendido com falhas e quebras.

Dessa forma, é importante ter garantias de que os processos produtivos vão ser desempenhados da forma pela qual eles foram projetados. É nesse contexto que surgiu o RCM – uma estratégia de manutenção focada na confiabilidade e segurança dos equipamentos e ativos da empresa.

 

O que é RCM?

RCM vem do inglês Reliability-centered Maintenance, ou “Manutenção Centrada na Confiabilidade”. Trata-se de uma metodologia que visa estruturar a melhor estratégia de manutenção. Para isso, o foco será sempre na segurança e confiabilidade dos ativos da organização.

Quando falamos em “confiabilidade” de um equipamento, estamos nos referindo a probabilidade de ele se manter disponível dentro do que foi planejado, evitando grandes contrastes entre planejado e realizado.

Assim, com o RCM é possível identificar o desempenho exigido pela máquina, avaliar os tipos e causas das possíveis falhas e detalhar as consequências da falha, que afetam segurança, disponibilidade ou custo para a empresa. A partir desse cenário, o gestor define um planejamento adequado de manutenção voltado para os erros identificados.

Para colocar em prática todo esse procedimento, recomenda-se o uso de algumas ferramentas como o FMEA.

 

O que é FMEA?

A sigla também vem do inglês Failure Mode and Effects Analysis, ou seja, “Análise dos Métodos de Falha e seus Efeitos”. Como o próprio nome diz, a ideia é identificar as falhas dos equipamentos e a consequência desses erros.

Para isso, a ferramenta irá listar todas as falhas que ocorreram (ou podem ocorrer) em uma máquina e a equipe envolvida deve discutir os efeitos, causas e propostas de melhoria para solucionar a situação.

Trata-se do conceito mais importante do RCM, afinal, se queremos criar uma operação que mantenha a manutenção dentro do esperado, é preciso conhecer muito bem quais são as falhas existentes e as consequências geradas por ela.

 

As 7 perguntas do RCM

A norma internacional SAE JA1011 define um conjunto de critérios necessários para que uma estratégia de manutenção possa ser chamada de “RCM”. Esta regulamentação orienta que sete perguntas sejam respondidas para a implementação da metodologia:

1- Quais são as funções e padrões de desempenho do equipamento no contexto atual da operação?

2- Como o ativo pode falhar ao cumprir essas funções?

3- O que pode causar cada uma dessas falhas?

4- O que acontece quando ocorre cada uma dessas falhas?

5- Quais são as possíveis consequências de cada uma dessas falhas?

6- O que pode ser feito para detectar ou evitar a ocorrência dessas falhas?

7- O que pode ser feito se não houver uma medida preventiva para essas ocorrências?

 

Como implementar o RCM?

Uma vez que essas perguntas estejam respondidas, é hora de colocar em prática o RCM. Para isso, recomenda-se que você siga os seguintes passos:

 

1- Definição do sistema

Escolha a área e os equipamentos que farão parte dessa estratégia de manutenção. É interessante que seja uma máquina crítica para os processos, ou seja, que tenha um impacto significativo na operação

 

2- Definição de funções e parâmetros

Delimite qual é o sistema que você está analisando. Por maior ou menor que seja, ele deve ter entradas e saídas claras. É nessa etapa, portanto, que você define o que aquele equipamento deve fazer para ser considerado “confiável”.

 

3- Determinar quais são as falhas

Nessa etapa, é feita uma listagem de todas as possíveis falhas pela qual o sistema pode passar. Elas podem ser classificadas em “total” (quando há a interrupção do funcionamento) ou “parcial” (quando o equipamento opera com performance reduzida).

 

4- Avalie os efeitos das falhas

Essa é a hora de colocar o FMEA em prática. Nesse momento, é importante se perguntar: “Esse tipo de falha tem consequências na segurança? E no custo?” É dessa forma que você define quais modos de falhas devem ser priorizados para uma análise mais aprofundada.

 

5- Escolha uma tática de manutenção para cada falha

Ao definir todas as características das falhas, é possível escolher qual será o tipo de manutenção realizada em cada ativo da organização.

O método mais comum é o sistema ABC para equipamentos. Nesse caso, classifica-se as falhas dos equipamentos, definindo “A” para as falhas com maior impacto, “B” para as de impacto moderado e “C” para os equipamentos cujas falhas não geram tantas mudanças no processo produtivo.

Geralmente, para os equipamentos definidos como “A” é recomendado a manutenção preditiva. Para os equipamentos do tipo “B”, o ideal é fazer a manutenção preventiva. E para os equipamentos “C” é possível fazer a manutenção corretiva.

 

6- Implemente e revise o plano de manutenção

Depois de tudo muito bem desenhado, é hora de colocar o plano em prática. Lembre-se de sempre revisitar esse planejamento, analisar se os resultados estão sendo positivos e fazer modificações visando sempre a melhoria contínua desse processo.

 

Novidá e o RCM

Implementar o RCM tem como objetivo principal reduzir custos com manutenção e ter uma operação mais eficiente. É justamente isso que a Novidá quer trazer aos seus clientes.

Por meio de um sistema de tracking de pessoas, monitoramos a movimentação de colaboradores pela planta, oferecendo insights valiosos aos gestores.

A plataforma pode ser aplicada em equipes de manutenção para localizar os técnicos mais próximos a uma falha de equipamento e enviar uma ordem de tarefa a eles.

Foi exatamente isso que fizemos na FCA, onde conseguimos reduzir o tempo de resposta do técnico de manutenção de 90s para 15s. Você pode baixar esse case de sucesso gratuitamente aqui.

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